Geschiedenis van glas
Het heet dat het glas in de oudheid “toevallig” is ontdekt: een schip met geladen sodablokken loopt bij ruig weer ergens op een strand. De schepelingen gingen na hun ontberingen op het strand een potje koken. Daarvoor maakten ze van de sodablokken een oventje. Later bij het opruimen ervan zagen ze dat het soda met zand was versmolten en gestold. Ze hadden glas ontdekt! In die tijd maakte men er nog geen ruiten van, maar werd het gebruikt om sieraden en dergelijke van te maken. Toen de Romeinen in onze voor hun gevoel koude omgeving kwamen begonnen ze glas te maken. Ze goten een gesmolten mengsel van zand en soda op een steen. Tot aan de vijftiende eeuw was het vooral Venetië waar glas vandaan kwam. In het begin van de vijftiende eeuw is er sprake van een glasoven in onze omgeving, namelijk in Namen. Uit België komt sindsdien veel glas. In die tijd maakte men ruiten door met behulp van een blaaspijp een bol te blazen, deze open te snijden en vervolgens door snel ronddraaien tot een schijf te maken. Later blies men de bol uit tot een cilinder. Deze cilinders liet men afkoelen, ontdeed ze van hun dichte uiteinden en sneed ze in de lengte open. De cilinders werden in een oven verhit tot het glas zo week werd dat ze kon worden vlakgestreken op een vuurvaste plaat.

Tegenwoordig wordt het glas vervaardigd volgens een door Pilkington Brothers omstreeks 1950 in Engeland ontwikkelde methode. Het glaslint wordt over een bad van vloeibaar tin gevoerd. De onderzijde hoeft dan niet nabewerkt te worden. Die is spiegelglad. De bovenkant wordt glad gemaakt door een verhitter erboven. Daarna wordt het glaslint gecontroleerd afgekoeld en in hanteerbare formaten gesneden voor verdere productie.
Als gevolg van de ontwikkeling van de gotische architectuur ontstonden grote raamopeningen. Deze werden gesloten met glas. De voortschrijdende techniek van het glasblazen maakte het mogelijk steeds grotere openingen met glas te dichten. Daardoor beïnvloedde deze zich ontwikkelende techniek ook weer sterk de ontwikkeling van de bouwkunst en bouwtechniek. De vervaardiging van glas vond plaats in werkplaatsen die lagen in gebieden waar de noodzakelijke brandstof en grondstoffen dichtbij beschikbaar waren.
De hoge temperatuur die bij de vervaardiging nodig was, werd bereikt door het stoken van vooral beukenhout. Dat was in die tijd met name beschikbaar in Noord-Frankrijk, Midden-Duitsland, Bohemen en Noord-Oostenrijk door de aanwezigheid van beukenbossen. Tevens diende er in de omgeving van de werkplaats voldoende zuiver wit zand beschikbaar te zijn. In het begin van de zestiende eeuw begon men in Noord-Frankrijk ook steenkolen als brandstof te gebruiken. Daarmee werd het mogelijk om permanente glasfabrieken te stichten, in tegenstelling tot de mobiele in de kaalgekapte bossen.
Het verschil in brandstof heeft invloed op de eigenschappen van het glas, dat als resultaat beschikbaar kwam. Door de steenkool kwamen er andere verontreinigingen in het product, dan bij het gebruik van hout als brandstof. In deze permanente fabrieken werd het ook mogelijk uit het cilinderglas grotere afmetingen vensterglas te fabriceren, van wel 1,2 m in het vierkant met een dikte van 1 tot 2 mm.
Dit cilinderglas is regelmatiger van structuur dan het schijvenglas en redelijk vlak. Deze grotere afmetingen gaven de glazeniers gelegenheid om met de hoofdstructuren van de afbeeldingen af te wijken van de contouren van de stukken glas en deze minder te verstoren met loodstrips.

Het kleuren van het glas
In de Middeleeuwen was het maken van gekleurd glas een zaak van proberen en veel geluk. Men kende de chemische samenstelling en concentraties van de kleurstof niet, die nodig waren om de gewenste kleur te verkrijgen. Ook nu nog kan de glasmaker niet precies zeggen welke kleurintensiteit zijn mengsel zal opleveren. Dit hangt te veel af van de temperatuur in de glasoven, de tijdsduur van het bakken en de toegevoegde kleurconcentratie. Gekleurd glas is gewoon glas, vermengd met een bepaalde metaaloxide, dat er de kleur aan geeft.
Het éénwaardig koperoxide, dat aan glas een rode kleur geeft, maakt zelfs in geringe hoeveelheid het glas haast zwart. Om toch helderrood te verkrijgen moet het rode glas dunner worden gefabriceerd. Om breekbaarheid ervan tegen te gaan heeft men al vroeg getracht het glas in twee lagen te blazen, namelijk een dunne rode laag op een dikkere ongekleurde ondergrond. Dit wordt plaqueglas genoemd, of “opgelegd glas”. Het plaqueglas komt behalve in rood ook voor in andere kleurstellingen. Het uitslijpen van plaqueglas kan verrassende effecten opleveren. Op de uitgeslepen plaatsen wordt dan een andere felle kleur aangebracht, bijvoorbeeld bij knopen op kleding.
In de zestiende eeuw werd Jean-Cousinrood gebruikt voor een zachtrode kleur. De naam is ontleend aan de uitvinder ervan.

Het vidimus
Voor het tot stand komen van een glasraam is ook de opdrachtgever en degene die het betaalt van belang. Veel glazen in kerken werden geschonken door belangrijke personen of instellingen. Na het krijgen van de opdracht om een glasraam te maken, stelt de glasmaker eerst nauwkeurig de maten vast. De voorstelling, die is opgegeven door bijvoorbeeld een kerkbestuur, wordt door hem getekend op 1/5 tot 1/20 van de ware grootte, het zogenaamde vidimus. In dit ontwerp is de plaats van de verticale raamstijlen reeds aangegeven.
Dat een kerkbestuur het thema in het glas bepaalde, blijkt uit een reeks van elf Glazen in het koor van de Goudse St.-Janskerk. Tussen 1555 en 1571 vervaardigd door geheel verschillende kunstenaars, staan zij in een chronologische volgorde en laten momenten zien uit het leven van Johannes de Doper, de patroonheilige van de kerk. Bij het benaderen van een sponsor voor een glasschenking werd het ontwerp aan hem of haar getoond, waarna deze het voor “gezien” verklaarde. Vandaar de Latijnse benaming “vidimus”, wat betekent: “wij hebben gezien”.

De werktekening of carton
Na het ‘vidimus’ van de sponsor, gaat de glazenier over tot het uitwerken van de opdracht. Daaraan komt voorlopig nog geen stukje glas te pas. De voorstelling wordt vanaf het ontwerp overgenomen op een werktekening, schaal 1:1, even groot als het raam. Deze tekening wordt ‘carton’ genoemd. De tekenaar gebruikt hiervoor zwart krijt, inkt of houtskool. Ter verfijning kunnen met gewassen inkt schaduwpartijen worden aangebracht of met wit krijt contrasten. Ook kan een carton geheel zijn ingekleurd, of kleuraanduidingen bevatten door middel van letters of cijfers. Met rode of zwarte lijnen wordt de zijkant afgetekend, verticale lijnen geven de plaats aan van de brugijzers, die later dienen voor het vastzetten van de afzonderlijke panelen glas binnen de raamomlijsting. Deze vierhoek bepaalt tevens de afmeting van elk glaspaneel afzonderlijk.
Cartons uit vroeger eeuwen bestaan uit aan elkaar geplakte vellen papier van circa 41 bij 69 cm, van een vrij grove kwaliteit. Vanwege de grote lengte zijn deze cartons verdeeld in stroken, die weer uit afzonderlijke stukken bestaan.

De calque
Op dezelfde grootte als het carton wordt ook een zogenaamde calque gemaakt, eveneens op papier. Hierop staan de loodlijnen aangegeven en de nummers van de kleuren, zoals die in het glas moeten komen. Iedere kleur en kleurnuance heeft een eigen nummer. De calque wordt met een speciale schaar (de sjabloonschaar) uitgeknipt langs de lijnen van het loodpatroon. Met de schaar wordt een brede knip gemaakt, omdat er rekening moet worden gehouden met de loodstrip, die later tussen de stukken glas wordt aangebracht om ze bijeen te houden. De uitgeknipte vormen zijn de mallen voor de afzonderlijke stukken glas. Aan de hand van deze genummerde mallen wordt het gekleurde glas vervolgens uitgezocht.
De glaskeuze
In het atelier bevinden zich lange rekken, gevuld met platen antiekglas. Uit deze afzonderlijke platen worden gedeelten gekozen, die opvallen door hun bijzondere structuur van strepen, glasbelletjes en andere variaties, om de compositie tot een sprankelend geheel te maken. Het al of niet slagen van het eindproduct wordt in grote mate bepaald door de glaskeuze.

Het glassnijden
Het snijden van de stukken glas in de gewenste vorm was voor de middeleeuwse glasschilder een tijdrovend en lastig karwei. Met een gloeiend gemaakt snijijzer maakte hij een kleine barst in het glas, waarna het zich vrij gemakkelijk in de gewenste vorm liet snijden. Om de stukken op de juiste maat te brengen, werden met een gruisijzer langs de randen kleine stukjes glas afgeknabbeld, totdat de gewenste vorm was verkregen. In het begin van de zestiende eeuw werd voor het snijden van glas de diamant in gebruik genomen.
Thans werkt men voornamelijk met een glassnijder, voorzien van een wieltje. Het verzwaarde uiteinde van de steel wordt gebruikt om het gesneden glas los te tikken. De stukken glas worden volgens patroon met een tipje bijenwas of een ander kleefmiddel op een glasplaat gehecht, om tegen het licht het eerste resultaat te overzien. De stukken glas die niet voldoen kunnen alsnog worden vervangen.

Het glasschilderen
Om de schildering volgens het carton op het glas aan te brengen, geven de meeste glazeniers er de voorkeur aan om het glas op het carton te leggen. Bij het op deze wijze beschilderen wordt gebruikgemaakt van een houten armsteun. Bij een verticale beschildering gebruikt men een zogenaamde maalstok. Beide hulpmiddelen zorgen ervoor dat de hand voldoende steun heeft en niet met het glas of de verf in aanraking komt. Voor het beschilderen van glas is een speciale verf nodig. Deze heeft een bruinachtige kleur en bestaat uit fijngemalen ijzeroxide en poederglas, vermengd met borax als bindmiddel. Bij verhitting versmelt de verf met het glasoppervlak. Door het gebruik van penselen en kwasten (Daskwast, spalter en loper) van verschillende maten en materialen kan een grote variatie aan effecten worden verkregen. Glasschilderen heeft echter als voornaamste doel, het binnenvallende licht zo kunstig mogelijk te doseren. Voor het aanbrengen van contrasten in de glasschilderverf wordt gebruikgemaakt van fijne pennetjes, gepunte houtjes et cetera, waardoor de afbeelding wordt verfijnd.

Het glasbranden
De eerste ovens die voor het branden van glas werden gebruikt, waren gemaakt van klei of leem, rustend op een onderstel van ijzeren stangen. Als brandstof was beukenhout populair, het gaf een felle vlam en een intense hitte. Later werd in Noordwest-Europa houtskool en turf gebruikt. Tegenwoordig beschikt elk glasatelier over een gas- of elektrische oven. Na beschildering worden de stukken glas op een ijzeren plaat gelegd, die is bedekt met een laagje gips of krijt. Dit voorkomt aanbakken en vormt een vlakke ondergrond. De temperatuur wordt gedurende circa 15 minuten langzaam opgevoerd tot 675 °C, afhankelijk van de glassoort en de dikte ervan. Als ovens uit meer dan een kamer bestaan, kunnen grotere hoeveelheden glas tegelijk worden gebrand.

De loodstrippen
Lood is vanwege de buigzaamheid het aangewezen materiaal om de verschillende stukken glas bijeen te houden. Het is bovendien relatief goedkoop en goed bestand tegen allerlei weersinvloeden en temperatuurverschillen. In de Middeleeuwen werd het lood ter plaatse gegoten. Tegenwoordig betrekken de meeste glazeniers het van een metaalgieterij. Van loden staven worden lange strippen gemaakt. Daarvoor gebruikte men omstreeks 1500 voor het eerst een loodmolen, een soort handwalsje, waarmee het profiel werd aangebracht. Hierin werden de loodstaven tussen twee wieltjes en blokken uitgerekt en voorzien van een H-profiel. Door een eenvoudige handgreep kon men zelf de dikte bepalen.

Het aanbrengen van de loodstrippen
Op een werktafel worden in een benedenhoek twee latten bevestigd, die samen een hoek van 90º vormen. Hierlangs wordt een uitgestrekte loodstrip gelegd. In de hoek wordt het eerste stuk glas geplaatst. Daaromheen komt een op maat gesneden loodstrip die wordt vastgezet met enkele loodnagels, vervolgens daartegen een ander stuk glas enzovoort. De loodstrippen volgen indien mogelijk het beloop van de tekening. De stukken glas worden stevig aangetikt, zodat ze geheel in de gleuf van het lood passen, tegen de kern aan. Gebeurt dit niet met grote nauwkeurigheid, dan past het paneel niet in de raamsponning of ontstaan er kieren tussen het glas en het lood, waarvan lekkage het gevolg kan zijn.

Het afwerken van het glaspaneel
Als het glaspaneel klaar is, heeft het een gemiddelde grootte van 60 bij 85 cm. Deze afmetingen variëren al naar de aard van het onderwerp, maar het oppervlak bedraagt nooit meer dan 1m2. Overal waar de ene loodstrip de andere raakt, wordt dit knooppunt met soldeertin gesoldeerd. Dit gebeurt aan de voor en achterkant van het glaspaneel. Daarna worden de ruimten tussen loodstrip en glas opgevuld met donkergrijze kit, om het paneel water- en winddicht te maken. Het kitmengsel bestaat uit krijtpoeder en gebrand gips, waaraan een beetje menie, lampzwart, terpentine en gekookte lijnolie zijn toegevoegd.
De overtollige kit wordt verwijderd door zaagsel op het paneel te strooien en dit met een borstel stevig in te wrijven. Hierna wordt het glas gereinigd. Zogenaamde windroeden geven het glas stevigheid tegen winddruk van buitenaf. Aan de loodstrips worden bindloodjes gesoldeerd die om de windroeden worden gedraaid zodat het paneel niet kan doorzakken. Ook gebruikt men tegenwoordig wel loodstrips met een roestvrij stalen kern, die (in H-profiel) bij elke groothandel in glas-in-lood artikelen te verkrijgen zijn. Uiteraard kunnen deze loodstrips alleen in rechte lijn gebruikt worden. Door de stalen kern laat de strip zich niet meer buigen. Aan een kant van het paneel (het gedeelte dat aan de buitenzijde komt) wordt een loodslab gesoldeerd, corresponderend met die van een volgend paneel. Door ze na de plaatsing van het glas over elkaar heen te vouwen kunnen regen en condenswater aflopen. De beschilderde zijde van het glas bevindt zich altijd in het interieur.

Het plaatsen van een gebrandschilderd glas
Nadat een steiger is gebouwd, worden de afzonderlijke panelen op hun plaats gebracht in de raamomlijsting. Tussen de natuurstenen stijlen zijn de horizontale ijzeren brugstaven reeds bevestigd. In het kozijn worden sleuven uitgebeiteld, waarin de panelen passen. Als het glas in zijn geheel is aangebracht en goed zit, worden de panelen in de raamomlijsting vastgemetseld met bij voorkeur een kalk / zandmengsel. De veel gebruikte cementspecie verhardt te zeer en geeft bij het uithakken van de ramen voor reparatie, een te grote kans op beschadiging. Voor de glazenier en zijn medewerkers zijn spannende momenten aangebroken. Pas nu krijgt men een totaalindruk van het bereikte eindresultaat!